Ты должен это прочитать!

ДСП имеет только одно супер-преимущество, а в остальном у него только недостатки в сравнении с остальными материалами.

• Это самый недорогой материал для изготовления мебели. Он производится из отходов деревообработки, он дешевле массива бука примерно в 15 раз (по ценам в России на сегодня).

• Легкий в обработке, что позволяет «клепать» изделия очень быстро.

Недостатки:

• Ключевой недостаток – наличие вещества, под названием формальдегид, которое присутствует в составе клеевых смол, которые скрепляют древесные опилки вместе. Формальдегид, являясь сложным полимером, имеет неприятное свойство испаряться даже в твердом состоянии при комнатной температуре. При этом является сильным ирритантом (в переводе на человеческий язык – сильным аллергеном) и канцерогеном (!). В объеме ДСП около 70% занимают опилки, а все остальные 30 % это клей с формальдегидом в составе.

• Второй существенный недостаток – рыхлая структура. Крепеж в ДСП хорошо держится только при первой сборке, при разборке мебели структура материала крошится, и шурупы и винты уже не держатся. Кроме того, из-за такой структуры ДСП нельзя фрезеровать (делать объемные узоры на поверхности, делать радиусные кромки), а также ДСП невозможно загнуть, то есть сделать гнутые или радиусные элементы мебели (на самом деле есть особо упоротые личности, которое это пытаются сделать, сэкономив на МДФ или фанере, но поверьте, результат не оправдывает ожиданий).

• ДСП вообще не дружит с влажностью, даже влагостойкое. Элементарно разбухает от небольшого количества воды, если её вовремя не убрать. Изделия из ДСП ни в коем случае нельзя использовать во влажных и открытых помещениях, они очень быстро деформируются и разбухают. Без кромки ДСП разбухнет даже в еле влажном помещении.

• ДСП невозможно покрасить эмалью из-за грубой текстуры, которая впитывает влагу из эмали, делая покраску грубой и неравномерной по цвету и насыщенности

В общем, кроме дешевизны и скорости обработки материал хуже во всем. Проблема с формальдегидом заставила производителей задуматься над созданием более безопасной ДСП и частично это удалось сделать.

Все ДСП делятся на классы по эмиссии (испарение) формальдегида – Е0,5; Е1; Е2; Е3 и т.д.

В мебели используется только 3 типа:

• Е 0,5 — содержание 0,01 мг/100 г. В России такого ДСП нет, используется в Японии и США. Практически безвредная для человека, но при этом по стоимости сравнима с МДФ.

• Е1 — содержание 10 мг/100 г. Самое безопасное ДСП, которое есть на мебельном рынке в России. Его можно использовать в детских и дошкольных учреждениях. Однако, не все производители предлагают ДСП с такой эмиссией – только компании EGGER, KRONOSPAN, Невский Ламинат.
• E2 — содержание 20-30 мг/100 г. Это ДСП уже нельзя использовать в жилых помещениях, в основном используют в строительных работах.

Визуально различить классы ДСП невозможно, можно только понять по запаху. Если запах резкий, то перед Вами ДСП класса Е2 или еще хуже. Так что, если Вы приобрели недорогую мебель и в квартире появился запах, то лучше от такой покупки избавиться как можно скорее.

Для использования в мебели ДСП дополнительно ламинируют для придания эстетического вида, защитных свойств и уменьшения испарения формальдегида. Видов ламинации немного, рассмотрим их основные типы.

КДСП – аббревиатура от Кашированная Древесно-Стружечная Плита.
Каширование – это процесс покрытия шлифованного ДСП бумажно-смоляной меламиновой пленкой. Меламиновая пленка представляет из себя несколько тончайших слоев бумаги, пропитанных веществом, под названием меламин, которое является пластификатором.
КДСП плоха во всем, кроме цены. Меламиновая бумага пропускает испарения формальдегида, пропускает влагу, выцветает на солнце, легко царапается. Поэтому, КДСП используется для производства самой дешевой массовой мебели.
Самое страшное, что визуально отличить КДСП от ЛДСП практически невозможно. Многие недобросовестные производители этим пользуются, продавая людям мебель из КДСП под видом ЛДСП с классом эмиссии E1. Поэтому самым верным помощником при покупке мебели будет Ваш нос ????

ЛДСП – ламинированная ДСП.
По сути, это КДСП, которую дополнительно покрывают прозрачным защитным слоем. Этот слой полностью блокирует эмиссию формальдегида, защищает от выцветания на солнечном свету, защищает от проникновения влаги.

ДСП в пластике HPL
HPL - это аббревиатура от "High Pressure Laminate", буквально "ламинат высокого давления". Его еще называют "бумажно-слоистый пластик" или "компакт-ламинат". HPL - это листовой конструкционно-отделочный материал. Он состоит из нескольких слоев специальной бумаги, пропитанных термореактивными связующими смолами, которые спрессовывают вместе под воздействием большого давления (9 МПа) и высокой температуры (до 150˚С). Технология производства HPL позволяет получать различные варианты финишной отделки поверхности — матовую, глянцевую и структурную. Листы пластика могут быть декорированы как с одной, так и с двух сторон.
Имеет длительный срок службы, в течение которого полностью сохраняется его привлекательный внешний вид. Пластик имеет более высокую устойчивость к износу, царапанью, к кипящей воде, к пятнам продуктов по сравнению с ЛДСП среднего уровня.
Не деформируется под длительным воздействием влаги. Может использоваться при отделке ванных комнат и душевых кабин в спортивных залах, фитнес-центрах, бассейнов. Пластик обладает устойчивостью даже к кипячению в воде.
За счет большой толщины бумажно-слоистого «бутерброда» пластик HPL позволяет делать фактурную поверхность – под дерево, под ткань, под бетон, под кожу. Так что если Вы видите фактурную поверхность, то это либо пластик HPL, либо пластик TSS (о нем ниже).

ДСП в пластике TSS
Плиты TSS (Thermo Structured Surface – термо-структурированная поверхность) это новое поколение современных, экологически чистых конструкционно-отделочных материалов, которые получают особым способом прессования слоистых пластиков на основу из древесных плит (ДСП, МДФ).
TSS плиты выполнены максимально приближенно к натуральным материалам как по тактильным ощущениям, так и по визуальным.
Плюсы TSS плит
3D - эффект структуры обработанного дерева особым способом.
Рисунок (имитация волокон дерева) - вертикальный, а тиснение (имитация обработки древесины) – горизонтальная.
Высокая стойкость к внешним механическим воздействиям (очень сложно поцарапать, оттираются любые бытовые загрязнения).
Срок службы покрытия TSS - в разы больше, чем у других подобных отделочных материалов.
Не выцветает и не меняет цветовой тон со временем.
Фасады с покрытием TSS, смотрятся очень изысканно несмотря на то, что покрытие все же создано искусственным путем.
Экологичность (класс эмиссии формальдегидов Е1).
Минус один, но очень существенный!

Плиты TSS были изобретены в Италии, и цена у них изначально была высокой. В текущей ситуации они стали гораздо дороже из-за санкций, и теперь целесообразность их использования под большим вопросом. Однако, некоторые декоры неповторимы, особенно под бетон и штукатурку.

Кромка

Любой ламинат или пластик, который используют с ДСП, невозможно загнуть (он попросту треснет). Поэтому, возникает необходимость закрывать торцевые части деталей. Это еще один недостаток ЛДСП, так как кромкование является достаточно трудоемким и требовательным к качеству оборудования процессом. Именно с качеством кромки чаще всего возникают рекламации. Причем качество плавает даже у одного и того же производителя. Когда детали распиливают на станке, пила затупляется, и в начале цикла резки все идет хорошо, пил ровный, а вот к концу пил уже идет со сколами. Поэтому заточку/замену пилы нужно делать своевременно. Мебельные производства, стремящиеся показать качество своей работы, всегда акцентируют внимание покупателя на качестве кромкования своих изделий.

Самой дешевой кромкой является простая меламиновая бумага, которой покрывают КДСП. Качество такой кромки не выдерживает никакой критики. Для качественной кромки нужно использовать другой материал, который будет иметь пластичность и при этом хорошо выглядеть на изделии.
Таковым является пластик ABS (ацетилен-бутадиен-стирол). Кромка ABS позволяет повторять рисунок ламината на основной плите и подходит для кромкования даже радиусных изделий.
Кроме того, кромка бывает разной по толщине от 0,4 мм до 2 мм. Чем толще кромка, тем солиднее выглядит она на изделии. В нашей мебели, в основном, используется кромка средней толщины – 1 мм.

Весь смысл ДСП направлен на удешевление мебели, поэтому этот материал преимущественно характерен для мебели эконом-класса.
В сегменте «Комфорт+» и «Премиум», используется ДСП, крайне редко.
В нашей мебели (в основном Итальянского производства) основой является влагостойкое ДСП повышенной плотности 750 кг/м³, с классом эмиссии формальдегида E1, которое используют в качестве основы при производстве мебели из пластика HPL и TSS.
Все, привозимые нами производители Турции и Германии не используют ЛДСП.

Это листовой материал, изготавливаемый методом сухого прессования мелкой древесной стружки при высоком давлении и температуре. Основные этапы производства МДФ:

• Подготовка. Бревна очищают от коры, измельчают до щепок и сортируют их, очищая от мусора и грязи. Нагревают на водяном пару.

• Формирование волокон. Максимально измельчают получившиеся щепки в специальной машине — рафинере. Это необходимо для выделения естественной смолы у МДФ — лигнина, которая позже будет выступать в качестве клея.

• Формирование плиты. Подготовленная масса отправляется в машину, где укладывается в форме листа с помощью роликов. Тут же происходит предварительная прессовка.

• Прессование. На этом этапе стружка окончательно принимает свою будущую форму. После прессовки материалу необходимо остыть в течение получаса. Затем нешлифованный лист обрабатывают до гладкости.

МДФ прекрасен во всем, сами посудите.

• Экологичность. В МДФ не добавляют клей! Склеивание волокон происходит за счет лигнина – естественной смолы в составе любого дерева. При высоком давлении и температуре эта смола выделяется из волокон и скрепляет их между собой. Поэтому МДФ абсолютно безвреден для человека. Я консультировал многих людей, которые изначально услышав слово «МДФ», выражали недовольство, думая, что это очередной химический продукт деревообрабатывающей промышленности. Приходилось им объяснять, что МДФ нисколько не вреднее массива дерева, а по многим остальным параметрам еще и лучше.

• Жесткая и плотная структура. В отличие от ДСП, крепеж в мебели из МДФ держится просто отлично. Такая мебель может пережить несколько циклов сборки-разборки и сохранит свою жесткость.

• Возможность фрезеровки. Из-за своей высокой плотности, на плитах МДФ можно делать сложные вырезы и фрезеровать различные узоры на плоскости плиты. В нашем ассортименте сложных резных изделий практически нет, за редким исключением.

• Возможность изготовления радиусных (гнутых) фасадов. Структура МДФ позволяет сделать изогнутые изделия без потери прочности и качества внешнего покрытия. Это дает возможность делать мебель, очень интересную по дизайну. А дизайн в нашем сегменте является первоочередной ценностью для наших покупателей.

Немного информации о том, как делают гнутые фасады.

На массовых больших производствах используют специальную плиту МДФ типа Master Form, Topan form и так далее толщиной 8 мм. С одной из сторон она имеет прорези с интервалом около 5 мм, за счет которых легко гнется и хорошо сохраняет приданную форму. Склеивая на шаблоне две заготовки, тыльной стороной друг к другу, после соответствующе доработки, можно получить полноценные гнутые мебельные фасады толщиной 16 мм.

Однако, можно сделать гнутые фасады из МДФ без закупки дорогих специальных плит. Каждый фасад изготавливается из двух листов МДФ, толщиной 9мм (в итоге, их конечная толщина будет 18мм). Для того чтобы согнуть листы МДФ, делают пропилы (примерно, на расстоянии 5-ти миллиметров друг от друга). Пропилы должны быть такими, чтобы не доходить до края листа на 1-1,5 миллиметра.
Из стружки, которая в любом случае будет образовываться в результате такой обработки, и столярного клея, делают специальную пасту, которой заполняют получившиеся пазы в МДФ.
Потом это все закрепляется на нужном шаблоне, фиксируется и высушивается.
Дальше уже идет обработка поверхности и финишная отделка пленкой ПВХ, шпоном или эмалью.

Примеры мебели с радиусными фасадами из нашего ассортимента.

• Влагостойкость и устойчивость к плесени и грибкам. МДФ имеет неплохую влагозащиту даже в необработанном виде. Если у детали из ЛДСП где-то отошла кромка, то через какое-то время ее раздует даже в сухом месте, так как незащищенное ДСП имеет неприятное свойство набирать влажность. Деталь из МДФ, напротив, раздуется только если постоянно имеет контакт с влагой. При этом раздуется она совсем несильно. Так как влага не может глубоко проникнуть в структуру МДФ, то на изделиях не появятся плесень и грибки, что является огромным преимуществом во влажных помещениях.

• Устойчивость к деформациям. Огромным преимуществом МДФ по сравнению с массивом дерева, является то, что детали мебели из МДФ не деформируются от перепадов влажности и температуры. Это опять же особенно важно для влажного климата Санкт-Петербурга и Балтийского региона. Самое жесткое испытание влажностью и температурой любая мебель испытывает во время отключения сезонного отопления. В этот момент теплый сухой воздух в продолжительно отапливаемом помещении сменяется прохладным влажным уличным воздухом. Массив дерева зачастую таких испытаний не выдерживает, его скручивает и гнет в самых непредсказуемых направлениях. Однако, с мебелью из МДФ можете быть абсолютно спокойными, ей абсолютно не грозит такая деформация.

• Гладкая поверхность. За счет своей структуры, у шлифованного МДФ качество поверхности на порядок лучше, чем у шлифованного ДСП. Это позволяет окрашивать детали из МДФ эмалью, декорировать их пленками ПВХ. Даже пластик HPL, который сам по себе достаточно толстый, на изделии из МДФ будет выглядеть значительно лучше, чем на ДСП.

НЕДОСТАТКИ:

• Стоимость плиты. Плита из шлифованного МДФ в среднем на 40% дороже плиты того же размера и толщины из ЛДСП

• Стоимость обработки материала. За счет плотности материала приходится чаще обслуживать пилы и фрезеры на станках, так как они быстрее затупляются.

• Вес изделия. Так как плотность МДФ в среднем на 30 % выше плотности ДСП, то и сами изделия становятся тяжелее. Но это больше недостаток для складской логистики.

За счет более качественной поверхности МДФ дает большой спектр декорирования изделий.

• МДФ в пленке ПВХ

ПВХ – это аббревиатура от ПолиВинилХлорид. Это эластичный полимер, который достаточно легко нанести на гладкую ровную поверхность методом вакуумного прессования. При этом методе пленка окутывает заготовку из шлифованного МДФ, предварительно обработанную клеевым составом, а потом создается вакуум, и пленка максимально плотно прилегает к основе. На картинке ниже изображен вакуумный пресс, уже открытый после процедуры каширования для остужения пленки:

После охлаждения, пленку обрезают ножом по периметру изделий и достают сами детали. Затем по периметру деталей доклеивают пленку с помощью ручного фена.
Пленка ПВХ бывает разной по толщине от 0,15 до 1,2 мм. Толстая пленка ПВХ позволяет делать на ней тиснение с достаточно глубокой фактурой (сравнимое с пластиком HPL), что придает изделию гораздо более дорогой вид. Но более толстая пленка, соответственно, дороже.
Ключевое преимущество пленки ПВХ – при низкой себестоимости изделию можно придать дорогой вид. Пленка ПВХ имитирует структуру дерева, бетона, штукатурки, шпона, эмали. При этом себестоимость будет значительно ниже. Кроме цены, еще одним большим преимуществом является то, что пленкой ПВХ можно покрыть изделия с фрезеровкой, радиусные фасады, чего нельзя сделать с пластиками HPL и TSS.

Однако недостатков у пленки ПВХ очень много:
Неустойчивость к повреждению. В отличие от пластиков HPL и TSS пленку довольно легко поцарапать
Невозможность реставрации. Если Вы поцарапали пленку, то никаким образом изделие уже не отреставрировать. Мало того, что старую пленку ПВХ очень сложно снять с МДФ, так еще и нужно заново оклеивать в вакуумном прессе. Стоимость такой реставрации превышает изготовление нового изделия.
Неустойчивость к высокой температуре. Практически все пленки ПВХ не выдерживают температуру больше 70 градусов по Цельсию. На стол в пленке ПВХ страшно поставить даже тарелку с супом, не говоря уже о чайнике или кастрюле с плиты. В моей практике был случай, когда клиент решил почистить фасады в пленке ПВХ на кухне паропылесосом, после чего все фасады вздулись и побелели.
Неустойчивость к прямому солнечному свету. Еще одной слабостью пленки ПВХ является медленное выгорание на свету. Пластики HPL и TSS устойчивы к солнечному цвету.

Хитрые маркетологи, чтобы не использовать термин «пленка ПВХ» придумали термины экошпон, 3D шпон, фолия. Мы рекомендуем купить товар подороже, но не с покрытием из пленки.

• МДФ в пластике HPL

Вся информация про пластик HPL уже приведена в разделе про ДСП. Единственное, что высоко глянцевый пластик HPL выглядит хорошо только на МДФ, как зеркало. На ДСП появляется шагрень.

• МДФ в пластике TSS

Вся информация про пластик TSS уже приведена в разделе про ДСП. Глянцевого пластика TSS не бывает.

• УФ печать на МДФ

Это современная технология нанесения широкоформатных изображений высокого качества непосредственно на поверхность плиты. С помощью инновационной ультрафиолетовой печати можно наносить изображения на разные поверхности – гладкие, шероховатые, даже ребристые.
Данный метод обеспечивает нанесение высококачественного, реалистичного, высоко детализированного изображения. Использование специальных чернил, требующих слабого нагрева в процессе нанесения, позволяет наносить печать на материалы, характеризующиеся чувствительностью к высокой температуре.
Ультрафиолетовые краски после попадания на поверхность поляризуются моментально, не смазываясь при этом и не впитываясь в материал основы. На основе они образуют стойкую, прочную полимерную пленку. После этого изделие становится полностью готовым к эксплуатации, ему не нужна никакая дальнейшая обработка либо сушка.
Материалы для УФ печати могут быть самыми разными – от картона и синтетических бумаг до МДФ, ПВХ пластика, зеркал и керамической плитки. Нанесенный рисунок не выцветает под прямыми солнечными лучами. Он устойчив к воздействию растворителей, воды, химических средств и сохраняется на поверхности очень долго. Чтобы надолго сохранить красоту и яркость изображения после завершения УФ печати, дерево подвергают дополнительной обработке. Для этого его покрывают матовым или глянцевым лаком. При этом поверхность может быть окрашена полностью или частично, что
формирует эффект объемной рельефности.

Преимущества технологии УФ печати на МДФ:

1. 100% экологичность, отсутствие запаха
2. Яркая передача цветов, потрясающая детализация
3. Стойкость к экстремальным температурам
4. Сохранение текстуры и аромата древесины
5. Устойчивость к влаге и прямому солнечному свету
6. Отсутствие специального ухода

Пример нашей мебели с УФ печатью:

Качество шпонированных изделий у Турции и Германии на высоте: стыки едва заметны, следов клея нет, шпон не отслаивается.

Также важным фактором является толщина шпона. Для мебели она может варьироваться от 1 до 5 мм. Тонкий шпон хорош тем, что им можно оклеивать гнутые и радиусные детали, но он имеет недостаток в ремонтопригодности. И, наоборот, толстый шпон можно наклеить только на прямые детали, зато он может пережить многократную реставрацию.
У наших Турецких производителей толщина шпона, предположительно, около 1,5 мм. Этого достаточно, чтобы он имел сбалансированную гибкость для оклейки гнутых деталей и ремонтопригодность.
Имейте ввиду, что после наклейки шпона на основу из МДФ, его еще дополнительно покрывают прозрачным лаком для водо- и грязеотталкивающих свойств. Шпон можно покрыть очень толстым слоем лака и сделать его глянцевым, но это нравится далеко не всем. В основном предпочитают небольшой полуматовый слой, чтобы он выглядел максимально близко к природному оттенку дерева.
Ключевые недостатки шпона такие же, как и у массива дерева. Он легко царапается и не выдерживает температуру. Обеденные шпонированные столы очень эффектно выглядят, но требуют бережного отношения. Обязательно нужно использовать персонники и подкладки под горячую посуду.

В общем, мебель из МДФ в шпоне выглядит эффектно и дорого, как массив (и даже лучше), при этом не имеет таких недостатков массива, как деформация от температуры и влажности.
Пример нашей мебели в шпоне:

• МДФ в эмали

Технология покраски МДФ может отличаться нюансами, но в ее основе всегда лежит неизменный трехслойный принцип. Его суть заключается в последовательном нанесении изолятора, наполняющего грунта и непосредственно эмали нужного цвета и фактуры. При подробном рассмотрении, лакокрасочное покрытие, представляет из себя многослойный бутерброд из нескольких слоев. По-настоящему качественное покрытие эмалью требует профессионального оборудования и занимает много времени. Поэтому мебель из МДФ в эмали не может быть дешевой, что очень часто контрастирует с мнением некоторых недалеких обывателей типа: «А что так дорого?! С баллончика покрасил и все.».

Поэтому Вам важно знать все нюансы, чтобы донести до покупателей всю ценность такого продукта.

Если коротко, процесс покраски МДФ включает следующие этапы:

1. Подготовительная шлифовка детали.
2. Нанесение изолирующего грунта (адгезионного праймера).
3. Сушка → Промежуточная шлифовка.
4. Нанесение полиэфирного или полиуретанового наполняющего грунта.
5. Сушка → Промежуточная шлифовка.
6. Нанесение эмали в 2-3 слоя.
7. При необходимости дополнительно наносят спецэффекты, слой лака и осуществляют полировку в высокий глянец.

Каждый слой требует времени для высыхания, что приводит к большим срокам изготовления.
Конечное качество изделия максимально зависит от условий окрашивания деталей и, собственно, качества самой эмали.
В идеале, окрашивать детали нужно в специальных окрасочных камерах с водяной завесой, тонкими фильтрами воздуха и активным водяным полом.

Такие окрасочные камеры имеют в конструкции 4 ступени фильтрации, что позволяет достичь степени очистки воздуха до 97%. Тем самым попадание пыли и мусора под эмаль практически исключено.
Однако, такое оборудование достаточно дорогое (в среднем обычная камера 3х4 метра будет стоить около 800 000 руб, а профессиональные камеры уже под 2 млн.). Поэтому многие мелкие производители пренебрегают таким оборудованием, вешают пластиковые шторки и качество покраски у них неудовлетворительное.

Наши изделия в эмали красят исключительно в профессиональных камерах с водяной завесой и фильтрацией воздуха.

На производствах используются итальянские эмали SAYERLACK (читается «Сайерлак») и RENNER, с толщиной покрытия 1 слоя эмали равной 150 микрометров. Это одни из самых лучших в мире производителей лакокрасочных материалов для мебели.

Итого по МДФ.

В настоящий момент МДФ — это лучший материал для корпусной мебели в мебельной индустрии. Именно благодаря свойствам МДФ появились новые дизайнерские решения, при этом мебель стала гораздо более доступной для конечного потребителя. Вся мебель в пленке ПВХ и в глянцевой эмали появилась благодаря МДФ.

Единственное, что название не очень удачное, так как любые аббревиатуры у простых обывателей вызывают некоторое раздражение и недоверие к экологичности материала. Скажи любому человеку, что наша мебель из массива, то у него сразу в голове возникает образ экологически чистых даров природы, солидности и статуса, а вот МДФ, это что-то искусственное и химическое (тут же у него в голове образы «вонючей» мебели и т.д.). Поэтому наша задача донести до Вас все преимущества мебели из МДФ.

Массивом дерева считается материал, который полностью состоит из натурального дерева. Необработанный массив может иметь вид брусков, досок или деревянных полотен, из которых затем изготавливается мебельное изделие. Массив можно изготавливать различными способами, но всегда только из целых кусков дерева, а не из опилок, стружки и прочих отходов. Это ключевое отличие массива от других древесных материалов, таких как ДСП и МДФ.

Мебель из массива дерева в основном делается из мебельных щитов, которые представляют из себя склеенные ламели. Ламе́ль (от лат. lamella – пластинка, чешуйка) — термин, описывающий продолговатые пластины или иные плоские элементы, составляющие регулярные структуры или конструкции.

На производстве бревна пилят несколькими способами. Для мебельных щитов берут ламели, которые выпилили тангенциальным либо радиальным методом.

В первом случае срез проходит по касательной к центру бревна. В результате волокна на брусе идут окружностями. Во втором случае пиломатериал получают из середины. То есть пила проходит от центра бревна к краю окружности.

Натуральное дерево может быть очень разным по своим свойствам и внешнему виду древесины.
Виды древесины разделяются в зависимости от плотности:
Мягкая (до 540 кг/м3) – ель, сосна, осина, липа, пихта, тополь, каштан, ольха, кедр;
Мягкую древесину мы рассматривать не будем, так как она, в целом, не подходит для мебели уровня «Комфорт» и «Премиум». Такая древесина быстро набирает влажность, сильно деформируется, подвержена гниению и грибку, если ее не обработать специальными составами.

Твердая (550-740кг/м3) – лиственница, береза обыкновенная, дуб, ильм, бук, платан, грецкий орех, клен, яблоня, ясень;
Твердая древесина получила максимальное распространение в мебели, особенно бук, береза, ясень и дуб.

Очень твердая (от 750 кг/м3) – рябина, белая акация, граб, кизил, самшит, фисташковое дерево.
Очень твердая древесина является самой износостойкой, устойчивой к гниению, устойчивой к плесени и грибкам. Однако, на производстве такую древесину очень сложно обрабатывать.

Ключевым фактором для качества массива является содержание влаги в древесине.
Для изготовления мебели, содержание влаги в дереве не должно превышать 6-8%. Технология сушки древесины включает в себя использование современного оборудования с применением особых знаний и личного опыта. Поскольку сырье в необработанном виде не обладает той прочностью, которая от него ожидается, работать с ним необходимо аккуратно. При неправильном просушивании дерево может лопнуть или расслоиться по волокнам. Все это приведет к негодности пиломатериала.
Процесс сушки заключается в попеременном применении высоких и низких температур. Первый этап заключается в интенсивном нагреве материала. При достижении температуры испарения жидкости, материал теряет влагу из верхних волокон. При этом его масса также уменьшается, примерно, на 40-50%. Для нагрева могут использоваться различные источники тепла. Зачастую, их работа регулируется несколькими датчиками, благодаря чему весь процесс проходит равномерно и безопасно. Только в таком случае возможна быстрая сушка древесины.
После того, как материал просох полностью, его необходимо увлажнить до определенного соотношения. Такая процедура необходима, чтобы изделие обрело некоторую эластичность и упругость. Полностью сухой материал чрезвычайно хрупкий и не допускается в использовании для изготовления мебели. Увлажнение позволяет отрегулировать влажность внутренних и внешних волокон пиломатериала. Для достижения максимального эффекта, данные операции повторяются несколько раз, начиная с нагрева. Благодаря этому готовое изделие обладает и прочностью, и гибкостью.

Особо ценной считается атмосферная сушка дерева в течение нескольких лет. Процесс очень длительный, но при такой сушке дерево максимально равномерно просушивается, тем самым исключаются дальнейшие деформации и трещины при эксплуатации мебели.

Многие наши Турецкие производители делает рамы для своей мягкой мебели из граба (!!!) естественной сушки. Это самый настоящий эксклюзив, не имеющий аналогов на мебельном рынке России.

Итак, древесины всякой очень много. В мебели используется около 250 видов деревьев, большинство в виде шпона. Мы рассмотрим только ту древесину, которая присутствует в нашем ассортименте.

• Сосна.

Мягкая древесина, использующаяся для изготовления недорогой мебели.
Преимущества – низкая стоимость и наличие приятного запаха.
Недостатки – низкая жесткость, подтеки от смолы, со временем может местами потемнеть.

• Береза.

Твердая древесина, использующая для изготовления фанеры и недорогой мебели.
Преимущества – невысокая стоимость (дороже сосны, но гораздо дешевле бука, ясеня и дуба), устойчивость к деформациям, легко обрабатывается, хорошо гнется, хорошо проводит тепло.
Недостатки – очень боится влаги, может легко начать гнить, подхватить плесень. Кроме того, рисунок дерева не очень выразительный, много черных точек от сучков.

У нас используется в мебели Американского производителя, как основа для покрытия шпоном дуба. Именно так производитель экономит на стоимости производства мебели, используя березу, как основу, а шпон дуба или манго для придания мебели премиального вида. В этом нет ничего плохого, главное, чтобы под шпон не попала влага.

• Бук.

Преимущества. Твердый вид древесины, один из самых любимых столярами. По твердости немного уступает дубу, но при этом легко поддается обработке. Дает возможность создавать различные гнутые изделия с идеально гладкой поверхностью. Приятный внешний вид древесины, нет черных точек от сучков.
Недостатки. Легко впитывает влагу, нельзя делать из бука мебель для ванных комнат и других влажных зон. Плесневеет, подвержен гниению, особенно ранняя зона, вокруг сердцевины. Быстро трескается и коробится, крайне важно соблюдать технологию просушки, которая должна быть достаточно продолжительной. Высокая степень усушки, по этой причине буковые брёвна крайне редко применяются при строительстве срубов. Рисунок дерева не очень выразительный, практически однородный.

У нас используется в мебельных ножках турецких коллекций.

• Ясень.

Преимущества. Твердая и плотная древесина, имеет очень красивую и выразительную текстуру дерева, похожую на дерево оливы. Легко гнется после пропаривания и практически не трескается при сушке, обладает повышенной прочностью, имеет высокую упругость (поэтому подходит для помещений с высокой проходимостью), хорошо сохраняет тепло, равномерно прокрашивается.
Недостатки. Высокая стоимость древесины, не любит очень влажные помещения (может подхватить плесень и другие типы грибка), не любит низкие температуры (нельзя использовать на холодных верандах и террасах).

В нашем ассортименте представлен только в виде шпона, коллекция MAGENTA, Турция.

• Дуб.

Это Царь-Дерево в мебельной индустрии, у дуба практически нет минусов.
Преимущества:

1. эстетический и благородный вид;
2. высокий уровень износостойкости;
3. использование для внешних и внутренних работ;
4. влагостойкость;
5. устойчивость к грибкам и плесени;
6. материал очень крепкий и выдерживает большие нагрузки.

Недостатки – дорогая древесина, сложен в обработке.

В нашей мебели в виде массива представлен в Немецких коллекциях, а в виде шпона в Немецких, Турецких и Американских.

• Акация.

Единственный представитель очень твердой древесины в нашем ассортименте.
Преимущества:

1. Великолепный эстетический и благородный вид;
2. Твёрже дуба! Износостойкость уникальная благодаря разнонаправленной текстуре — волокна дерева проходят навстречу друг другу. Это несколько затрудняет механическую обработку древесины, но обеспечивает высокую прочность изделий.
3. Прочность на очень высоком уровне. Служат мебель и напольные покрытия из акации долгие годы. Данную породу древесины нельзя назвать водонепроницаемой, по этому показателю она не сравнится с тиком и лиственницей, но повышенную влажность выдерживает хорошо, можно использовать в уличных условиях.
4. Влагостойкость на высоком уровне;
5. Суперустойчивость к грибкам и плесени;

Недостатки:

1. Сложность сушки
2. Сложность обработки на производстве
3. Высокая цена
4. Риск растрескивания и деформации в процессе эксплуатации в очень сухих помещениях

Виды покрытий массива.

Конечное изделие из массива обязательно имеет защитное покрытие от влаги, гниения, вредных микроорганизмов и прочих негативных факторов окружающей среды. В большинстве случаев массив просто пропитывают маслом с небольшим добавлением воска. Масло-воск заполняет все поры и внутренние капилляры в дереве, блокируя проникновение влаги во внутреннюю структуру. Иногда в масло добавляют красящие пигменты, если хотят придать дереву какие-либо оттенки.
Однако, масло практически никак не защищает массив от царапин и слабо защищает от агрессивных веществ с содержанием кислот – уксус, вино, кетчуп, майонез, кальянный табак и т.д. Понятно, что если Вы пролили что-то агрессивное и тут же вытерли, то ничего страшного не произойдет. А вот если вечером запачкали стол, а вытерли только утром, то вероятность проблем очень высока. Однако, сейчас есть решение этой проблемы. У той же компании SAYERLACK есть замечательное средство для обработки деревянных изделий. После такой обработки изделие полностью сохраняет свой внешний вид, при этом его просто невозможно испортить, даже пролив йод с зеленкой и оставив на ночь.

Поэтому, если Вы очень требователен к защитному покрытию, то любой каприз...

Итак, подытожим по массиву дерева.

Плюсы:

1. Имидж дорогой мебели. В современных реалиях мебель из массива твердых пород представляет предмет роскоши. Массив дерева однозначно дороже ДСП, фанеры, МДФ и прочего «инженерного дерева». Поэтому, покупая мебель из массива, клиент подчеркивает свой статус состоявшегося и обеспеченного человека.
2. Уют настоящего дерева. Несмотря на то, что современные пластики TSS внешне практически неотличимы от дерева, само ощущение того, что пластик является искусственным материалом, для многих неприемлемо. Гораздо приятнее осознавать, что в твоем доме мебель из настоящего дерева, а не имитация.
3. Возможность изготовления объемных деталей. Ноги для столов, балясины для лестниц, пилястры и небольшие колонны делают в основном из массива, так как все остальные материалы имеют форму плит и не подходят для изготовления таких деталей
4. Ремонтопригодность. Массив всегда ремонтопригоден, любую царапину можно отшлифовать, сломанные детали склеить, сделать финишную отделку. В этом ему равных нет.

Минусы:

1. Стоимость. Массив твердых пород дорог и точка.
2. Неустойчивость к перепадам влажности и температуры.
3. Неустойчивость к механическим повреждениям. Массив достаточно легко поцарапать.
4. Требует ухода за собой. По-хорошему, за мебелью из массива нужен уход, периодическая обработка маслами и полиролью.

Но красота мебели из массива, по-нашему мнению, абсолютно закрывает глаза на все недостатки.

Фанера представляет из себя многослойный строительный материал, изготавливаемый путём склеивания специально подготовленного шпона. Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины каждого листа были перпендикулярны соседним, поэтому, чтобы направления внешних слоёв совпадали, количество слоёв шпона обычно нечётное: от трёх и более.

Фанеру делают из хвойных пород дерева и из березы. Фанера из хвои имеет низкие эксплуатационные характеристики, поэтому в мебели ее не используют. А вот березовая фанера значительно лучше по твердости и влагостойкости, поэтому именно ее мы и рассмотрим.

Несмотря на то, что березовая фанера представляет из себя очень прочный и стойкий к деформации материал, в мебели премиального качества редко можно встретить фанеру. Основная причина – торцы и сложность в распиловке. Из-за жесткости древесины березы, разнонаправленности волокон в слоях шпона и твердого клеевого состава, распиловочный инструмент очень быстро тупится, а лазерная резка нецелесообразно дорогая. Далее, после распиловки, кромка изделия представляет из себя волнистую поверхность с перепадами высот. К такой поверхности просто так приклеить кромку невозможно, она отойдет очень быстро. Поэтому, кромку нужно отшпатлевать, зашлифовать и только потом можно клеить кромку или закрашивать.
Это очень трудоемко, поэтому на мебельных производствах кромку фанеры никто не заклеивает. Ее максимум покрывают прозрачным лаком. Возникает вопрос, а зачем же все-таки фанеру используют?

Дело в том, что фанеру можно загнуть с помощью распаривания!
Фанеру увлажняют, распаривают, затем укладывают на приготовленный заранее шаблон и высушивают.
Если фанера очень толстая, то делают надпилы, как и с МДФ.
Также есть еще один вариант создания гибких деталей. Берут несколько тонких листов фанеры толщиной от 2 до 4 мм, замачивают в теплой воде и после достижения гибкости укладывают на шаблон. Между каждым слоем промазывают столярным клеем и укладывают следующий слой. Процедура небыстрая, но доступная для изготовления деталей даже в домашних условиях!

Фанеру также очень любят использовать в изготовлении рам и конструкционных элементов для мягкой мебели.
Фанера имеет очень прочную структуру, при этом сохраняя достаточную упругость и эластичность.
Фанера считается натуральным материалом, так как она представляет собой склеенный между собой шпон. Но для склеивания древесины используются специальные клеи и смолы, в состав которых часто входят фенол и формальдегид. Поэтому классифицирование по эмиссии формальдегида применяется и к фанере. Фанеры бывают как безвредные класса E0,5 и E1, так и вредные класса E2.

На этом с деревом и его производными заканчиваем, переходим к другим материалам.

Ученые считают, что стекло впервые было получено случайно, проследить зарождение технологии невозможно. Первые изделия датируются примерно 2540 годом до нашей эры. В древней рецептуре присутствовали три компонента – сода, песок и глинозем. В дальнейшем научились улучшать свойства материала, добавляя к основным ингредиентам мел, доломит и другие составляющие. Весь состав, из которого варится стекло, называется шихта.

Состав исходных ингредиентов за весь период практики изготовления материала практически не изменился. Три основных компонента составляют основу (шихту) – это кремнезем или кварцевый песок, сода (оксид натрия) и оксид кальция, известный под названием известь. Составляющие соединяются в определенных пропорциях и плавятся в печи при температуре от 300 до 2500 °С. В состав шихты, в зависимости от желаемых свойств, добавляются поташ, борный ангидрид, битое стекло предыдущих варок или сырье вторичной переработки.

В мебели стекло давно и активно применяется. У нас в ассортименте это, в основном, столешницы для немецких столов MCA и стеклянные полки в некоторых моделях корпусной мебели.

Для мебельщиков важно знать, что есть стекло обычное, а есть закаленное.

Закаленное стекло
Закалкой стекла называют технологию обработки, включающую в себя термическое, химическое или комбинированное воздействие на материал, результатом которого становится повышение его прочностных характеристик.
Для закаливания подходит обычное (сырое) стекло. Под воздействием химикатов или нагрева с последующим быстрым охлаждением изменяются его физические свойства: во внутренних слоях появляется напряжение растяжения, а во внешних – напряжение сжатия. Благодаря упрочнению материала, расширяется область его применения и повышается безопасность использования.
Закаленное стекло (сталинит) проходит более длительный технологический цикл, что повышает его стоимость. Но это вполне обосновано, поскольку закалка придает стеклу следующие уникальные свойства:

1. механическая прочность при ударе возрастает в 5–10 раз, при изгибе – в 2–3 раза;
2. устойчивость к растяжению и сжатию увеличивается в 5–6 раз;
3. диапазон рабочих температур расширяется от минус 70 °C до плюс 300 °C;
4. безопасность эксплуатации увеличивается – стекло разбивается на многочисленные осколки небольших размеров с тупыми гранями.

ФАКТ! Прочность на изгиб, растяжение и сжатие у закаленного стекла сопоставима с показателями стали!
Таким образом, закаленное стекло можно спокойно применять в качестве столешницы обеденного стола.

Плюсы:

1. Красивый дизайн. Стекло создает особый дизайн в стилях модерн и хай-тек.
2. Долговечность. Стекло не стареет, не гниет.
3. Устойчивость к перепадам температур. Закаленное стекло спокойно выдерживает быстрые и большие перепады температур, то есть на наши стеклянные столы МОЖНО спокойно ставить посуду с плиты, оно не лопнет.
4. Устойчивость к механическим повреждениям. Поцарапать стол из закаленного стекла очень сложно. Стол не разобьётся от случайно упавшей вилки или ножа.
5. Безопасность. В случае, если Вы умудрились уронить тяжелую чугунную сковородку на самый край стола, то с большой вероятностью он рассыплется на тысячи маленьких осколков с тупыми краями, которые нужно просто смести и выкинуть. Именно так разбивается закаленное стекло.
6. Легко мыть. Достаточно спиртового средства и сухой тряпки.

Минусы:

1. Мыть придется часто ???? На глянцевой поверхности моментально остаются следы от пальцев и следы от капель воды.
2. Холодный материал. Даже при комнатной температуре стекло остается прохладным. Не всем это нравится.
3. Громкий материал. Посуда всегда стучит и звенит, когда ее ставят на стол.

Чтобы постоянно не протирать глянцевые стеклянные поверхности, производители придумали технологию изготовления матового стекла. Есть несколько способов – химическое травление, применение специальных паст и обработка на пескоструйном оборудовании. Первые 2 способа являются не столь эффективными, поэтому для стеклянных столешниц применяется пескоструйка.
Эффект матовости на стекле или зеркале достигается за счет воздействия абразивных частиц песка, подаваемых с сильной струей воздуха под давлением на гладкую поверхность. Материал обрабатывается механическим способом при помощи сухого песка. Поверхность получается шероховатой на ощупь, поэтому сильно притягивает к себе пыль и микрочастицы. Во избежание этих проблем материал дополнительно обрабатывается лаком для гладкости. После этого поверхность становится глубоко матовой и очень приятной наощупь.

Невооруженным глазом невозможно определить закаленное стекло или нет. Поэтому производители клеят специальные наклейки – "TEMPERED GLASS" (читается как «Тэмпред Гласс), что в переводе означает закаленное стекло.

Осветленное стекло.
Обычное стекло замечательный материал. Однако с развитием полиграфии и дизайна стали выявляться определенные недостатки. Дело в том, что обычное стекло зеленит, тем самым нарушая цветопередачу. И тогда, была разработана технология изготовления осветленного стекла. Прозрачность была достигнута за счет уменьшения содержания железа в массе стекла при производственных процессах.
Так родилось стекло OPTIWHITE (читается как «Оптивайт»). Разница существенная:

Обработка кромки
Во всех наших стеклянных изделиях применена технология обработки торцов под названием «Еврокромка». Это когда сначала снимаются 2 фаски, потом стекло шлифуется и полируется.

Керамогранит появился в Италии в конце семидесятых годов двадцатого века и с тех пор получил широчайшее распространение по всему миру. В России он называется керамогранит, керамический гранит, или иногда грес. В Италии и остальном мире gres или gres porcelanato,что приблизительно переводится с итальянского как фарфоровая керамика.

Еще совсем недавно керамогранит в России был всем в диковинку, сегодня им никого уже не удивишь. Однако, далеко не все знают что же в реальности он из себя представляет. Часто даже от продавцов плитки можно услышать что керамогранит прессуется из гранитной крошки, или другие не менее занимательные версии.

Итак, вопреки распространенным заблуждениям, керамогранит не имеет никакого отношения к граниту и прочим натуральным камням, а производится как и обычная керамическая плитка из глины и по очень похожей технологии, но есть и отличия. Тогда как обычная керамическая плитка производится из красной или белой глины, либо определенных их смесей, в состав керамогранита входят два вида светлых глин, каолиновой и иллитовой, обладающих разными свойствами (в частности иллит более пластичен, а каолинит обладает большей огнеупорностью). Помимо глин в состав керамогранита входят кварцевый песок и полевой шпат.

При взаимодействии всех этих компонентов при высокой температуре и большом давлении происходит процесс остекловывания или витрификации, в ходе которого керамогранит и приобретает свои уникальные свойства. Кстати, подобные процессы происходят и при производстве известного нам всем фарфора, так что можно считать эти два продукта близкими родственниками. Теперь вспомним, что итальянцы называют керамогранит gress porcellanato - фарфоровая керамика.

Для придания керамограниту нужного цвета используются минеральные красящие пигменты, как правило различные окислы металлов. Керамогранит можно сделать полностью прокрашенным (другие названия: прокрашенный в массе, tutta massa, неглазированный, full body), в этом случае окрашивается вся смесь из которой прессуется керамогранит и окраска равномерна по всей его толщине.

Второй вид керамогранита - глазурованный, когда сам керамогранит не окрашен (на срезе он сероватого оттенка), а на его поверхность нанесена глазурь нужного цвета. Такой керамогранит называется глазурованным, или смальтированным. Стоимость красителей зависит от цвета и иногда может составлять значительную долю от стоимости готового керамогранита.

Cырьё, для керамогранита (уже известные нам глина, песок и полевой шпат) хранится в специальных отсеках при определенных параметрах температуры и влажности, и уже готово к превращению в керамический гранит.